热压罐成型工艺也称真空袋—热压罐成型工艺，是生产用高纤维增强热固性塑料高强度构件的主要方法。基本工艺过程是，将预浸料叠层和其他工艺辅助材料组合在一起，构成一个真空袋组合系统，在热压罐中于一定压力（包括真空袋内的真空负压和袋外正压）和温度下固化，制成各种形状的制件。
由于袋内抽真空，热压罐工艺，所以能排除空气及物料内的挥发物。如需进行二次胶接的制件，可用热压罐法。
热压罐成型用模具要根据制件形状而定。外表面要求光滑的制件常用阴模；反之，则用阳模。模具材料根据制件的数量、纤维增强复合材料制件的树脂类型、固化温度和表面粗糙度要求等，可选用钢、铝或纤维增强复合材料等材料。选用模具材料时，还要考虑其线膨胀性能。
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复合材料热压罐温度、压力、真空、时间采用西门子PLC自动控制。是我公司成功研制的一种新型节能、环保的高温固化设备，不需人工操作，在自动运行时达到了很好的工作效果。 针对不同制品的成型工艺要求，进行温度、压力全自动实时在线监控。具有测量精度高，调节范围宽，系统稳定性好、能耗低、操作简单等优点，完全可替代进口设备。主要自动循环程序包括：模具抽真空--加热--加压--空气循环--均匀化--冷却--卸压--压力及温度记录
热压罐成形工艺是将复合材料毛坯、蜂窝夹芯结构或胶接结构用真空袋密封在模具上，小型热压罐工艺，于热压罐中，高温热压罐工艺，在真空(或非真空)状态下，经过升温，加压，保温(中温或高温)，降温和泄压过程，实验室热压罐工艺，使其成为所需要的形状和质量的成形工艺方法
热压罐成形工艺是目前广泛应用的先进复合材料结构、蜂窝夹芯结构及金属或复合材料胶接结构的主要成形方法之一，制造的构件可应用于航空航天领域的主承力和次承力结构，热压罐成形工艺主要适用于大部分热固性复合材料、蜂窝夹芯结构以及胶接结构的成形。
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